一、復合專用刀具會產生巨大的沖擊效應
　　
　　最好的加工實例是燃氣輪機周邊階梯孔的加工。以前，用鉆頭鉆孔時會造成嚴重偏差。具體工序為首先在一個實體斜面上鉆孔。然后再用一小直徑鉆頭 鉆孔，接著用兩把帶可調切削刃的精鏜刀分別進行內孔的粗、精加工。這樣，包括倒角工序，需要用6把刀具加工以及用插補銑刀加工上部直徑為140mm的大 孔。現在，新的刀具只保留了最后的銑刀，精鏜刀則被專用復合鏜桿和階梯形復合鉸刀所取代，從而明顯減少了所用刀具數量。采用komet公司裝有4個高剛度 方形刀片的kub quatro鉆頭（最大尺寸62mm，采用abs63刀桿），可滿足在實體材料上鉆孔的要求。這種刀具的工藝適用性極好，特別是在鉆削傾斜的鑄件滾壓表面 而出現斷續切削時，這種刀具的成功之處在于其采用方形刀片的剛性結構，刀體采用高強度工具鋼，剛性好。
　　
　　二、刀具復合減少了換刀時間
　　
　　大排屑空間和經特殊處理的表面可防止切屑堵塞而造成磨損。kub quatro系列刀具的直徑為14～65mm，采用2種極為穩定的方形刀片，共有4個切削刃。刀體可用作周邊和中心切削刃，它帶有一定的角度，以平衡作用 于徑向的正向偏轉力。這種刀具加工的內孔表面質量好且無需退刀槽。由于刀具直徑較大，所以每側并排放置了2個刀片。這種刀具具有極高的穩定性并能大幅度減 少偏差，可進行大切削量的鉆孔作業。鉸削加工前的粗加工，采用komet公司的專用鏜桿。這種鏜桿由上下兩種直徑構成并配有兩個倒角刀。精加工則采用 dihart二階鉸刀。它配有快速調整頭、切削環和dihart定心裝置。
　　
　　三、減少了刀具重調和換刀時間
　　
　　在以往的加工過程中，經常需要對精鏜刀進行重新調整，加上插入測量和重啟循環，就會浪費大量的時間。采用復合刀具，省去了最耗時的換刀時間。 現在，加工是在大型龍門式加工中心上進行。該加工中心配備了角度銑頭，工作面積為2×3m。與精鏜加工相比，采用高速鉸削加工能大大縮短加工時間。以前要 完成全部內孔的加工最少需要一個班次的時間，采用komet公司的刀具明顯減少了加工時間。而更重要的是，新型刀具的尺寸穩定性極好，因而提高了生產可靠 性。由于采用dihart新型鉸刀，工件質量達到了h7級。