磨削超高強度鋼時的磨削用量大與小，將對磨削力、磨削溫度和工件磨削后的表面質量有很大影響。提高砂輪速度，可使磨削力減小，但使磨削溫度增高。增大磨削深度，磨削力和磨削溫度都增大，工件還易產生磨削燒傷。砂輪速度和磨削深度增大，磨削表面殘余拉應力將增大。所以在磨削超高強度鋼時的磨削用量應稍小一些，砂輪速度一般不超過30m／s，磨削深度一般小于0.02mm，精磨時的磨削深度αp≤0.01mm。
　　(1)外圓磨削用量。砂輪速度為(20～28)m／s；工件速度為(20～30)m／min；粗磨時的磨削深度為0.02mm，精磨時的磨削深度為0.01mm；工件縱向進給量為(1／8～l／4)Bmrn／r，精磨時取小值。
　　(2)內圓磨削用量。砂輪速度(20～30)m／s。工件速度為(20～28)m／min，磨削深度為(0.05～0.01)mm／dst，，縱向進給量為(1／6～l／3)Bmm／r。
　　(3)平面磨削用量。砂輪速度為(15～30)m／s。工作臺速度(15～25)rn／min；磨削深度為(0.01～0.025)mm，精磨時取小值；橫向進給量為(1／10～1／4)Bmm／dst，。
　　磨削超高強度鋼的磨削液，應采用導熱率高的水基磨削液較好，有利于降低磨削溫度，減小和防止燒傷。